Le contrôle radiographique - une forme de contrôle non destructif (CND) - utilise généralement des rayons gamma ou des rayons X pour examiner les pièces fabriquées afin d'y déceler des défauts qui ne seraient pas détectés lors d'une inspection visuelle.

Solution d'inspection en deux parties, la radiographie utilise un générateur qui, comme son nom l'indique, génère les rayons X qui traverseront l'échantillon, et un détecteur qui capture les rayons et l'image résultante pour l'inspection :

• Tube à rayons X microfoyer - Dans un tube sous vide, les électrons sont émis par un filament chauffé et sont accélérés vers l'anode par la différence de potentiel UACC. Les électrons pénètrent par un trou dans l'anode dans une lentille magnétique qui concentre le faisceau d'électrons sur un petit point de quelques microns de diamètre sur la cible. La cible est constituée d'une fine couche de tungstène déposée sur une plaque de diamant ou de métal léger qui sert également de fenêtre de sortie pour le rayonnement X (tube de transmission). Dans la couche de tungstène, les électrons sont brusquement décélérés et des rayons X sont générés. La tache focale représente donc une très petite source de rayons X qui permet une imagerie très nette avec une résolution de l'ordre du micromètre, même à fort grossissement. Les tubes nanofocus les plus récents permettent de détecter des détails jusqu'à 200 nanomètres (0,2 micron) grâce à l'utilisation de plusieurs lentilles électroniques. Le courant du faisceau d'électrons est contrôlé par la tension de polarisation UG via l'électrode de Wehnelt. Un ensemble de bobines de déviation aligne le faisceau d'électrons sur l'axe optique de la lentille. La tache focale étant située à une courte distance d'à peine 0,4 mm de la surface extérieure de la fenêtre de sortie, le cône de rayons X s'étend sur un angle de 170°.
• Réseau de détecteurs numériques - L'image de l'ombre des rayons X est convertie par une feuille de scintillateur en lumière visible qui est directement détectée par un réseau de photodiodes. Les principaux avantages de cette technique sont l'image non déformée ainsi que la dynamique élevée et la résolution de contraste supérieure. La toute dernière technologie de matrice de détecteurs numériques DXR à haute dynamique stabilisée en température garantit une imagerie en direct brillante avec jusqu'à 30 images par seconde.

Les solutions les plus populaires dans l'espace industriel sont les générateurs/détecteurs portables, prêts à l'emploi, tels que ceux utilisés pour l'inspection des oléoducs et des gaz oducs, ainsi que les systèmes plus grands,les systèmes d'inspection par rayons X et de tomographie assistée par ordinateur (CT) de plus grande taille, utilisés en laboratoire et/ou dans les ateliers de production, dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'électronique, qui offrent un degré de précision plus élevé.

La tomographie assistée par ordinateur est une autre forme de contrôle non destructif (CND) qui utilise des centaines d'images radiographiques pour créer des modèles tridimensionnels des structures internes et externes d'un échantillon scanné.

Il existe trois types de scanners associés à la tomographie industrielle: le faisceau conique, le faisceau linéaire et l'hélice rapide basée sur un portique :

• Faisceau conique - La génération de données volumétriques à l'aide de la tomographie industrielle à faisceau conique commence par l'acquisition d'une série d'images bidimensionnelles à rayons X tout en faisant tourner progressivement l'échantillon, étape par étape, sur une rotation complète de 360°. Ces projections contiennent des informations sur la position et la densité des caractéristiques des objets absorbants dans l'échantillon. Cette accumulation de données est ensuite utilisée pour la reconstruction numérique des données volumétriques.
• Faisceau linéaire - Pour garantir une qualité élevée des données de tomodensitométrie avec une réduction des artefacts de diffusion à haute énergie de rayons X, des réseaux de détecteurs linéaires collimatés sont utilisés pour l'acquisition des données de tomodensitométrie. Pour chaque coupe, un ensemble de profils de lignes de rayons X est acquis tout en tournant progressivement l'échantillon, étape par étape, sur une rotation complète de 360°. En déplaçant verticalement l'échantillon dans le faisceau en éventail et en répétant la procédure, un ensemble de coupes est compilé pour obtenir une représentation du volume.
• CT à hélice rapide basé sur un portique - Dans le cas du CT à hélice rapide basé sur la technologie de la tomographie médicale, un portique équipé d'un tube à rayons X et d'un détecteur de lignes correspondant tourne autour de la pièce à traiter qui est déplacée sur un manipulateur à courroie linéaire. Pour garantir la qualité d'image requise avec des temps de mesure courts et peu d'artefacts de diffusion, un détecteur multiligne très sensible est utilisé. Une pièce de fonderie typique est scannée en 10 à 90 secondes. La reconstruction numérique du volume démarre automatiquement, même les tâches d'évaluation en 3D telles que la reconnaissance automatique des défauts (3D ADR), y compris les décisions bon/échec, peuvent être exécutées de manière entièrement automatisée.

La détection des défauts, la métrologie, l'analyse des défaillances, etc. sont des tâches typiques pour lesquelles la tomographie assistée par ordinateur est adaptée.

L'un des principaux avantages des solutions modernes de tomographie industrielle est la possibilité d'utiliser la comparaison pièce à pièce ou pièce à CAO, où deux modèles sont superposés et/ou comparés : l'un étant le fichier CAO ou un scan de référence d'un échantillon connu et bon, et l'autre étant l'échantillon de production scanné. Ce niveau de détail et de référence améliore considérablement le taux de détection des défauts et peut être utilisé pour la rétro-ingénierie et le dimensionnement géométrique.

Le contrôle par ultrasons (UT) est une autre forme de contrôle non destructif (CND) qui utilise des ondes ultrasoniques transmises aux matériaux et aux échantillons pour détecter les défauts tels que les fissures et les déchirures et pour mesurer l'épaisseur - une mesure importante pour les soudures, les joints et la prévention de la corrosion dans les pipelines.

Le contrôle automatisé par ultrasons (AUT) fait référence à l'utilisation de technologies de contrôle par ultrasons dans lesquelles les transducteurs et les récepteurs sont pilotés par un système mécanique qui garantit des mesures cohérentes et la possibilité de répéter le contrôle à l'infini. L'une des applications les plus courantes de l'AUT est l'inspection des pipelines, où un système peut être fixé à l'extérieur d'une conduite, puis être déplacé ou piloté le long de la conduite pour recueillir des données en cours de route à des fins d'analyse.

Le Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) est une solution UT qui utilise une série de sondes à réseau phasé qui permettent de focaliser et de balayer le faisceau sans déplacer physiquement la sonde - ce qui permet de scanner dans des endroits plus étroits où les systèmes traditionnels à un seul élément ne peuvent pas s'adapter, ou lorsque le mouvement est limité, ce qui permet de réduire la taille du balayage. PAUT est l'une des meilleures solutions pour la détection des défauts lorsque le temps est compté et que la mobilité du scanner est réduite ou impossible, tout en augmentant la probabilité de détection (POD).

L'inspection visuelle, la première et la plus ancienne forme de contrôle non destructif (CND), est effectuée à l'œil nu comme principal "outil" de balayage. Les solutions modernes d'inspection visuelle augmentent les capacités naturelles du technicien en lui permettant d'inspecter des endroits difficiles à atteindre ou à voir grâce à des vidéoscope, des endoscopes rigides et flexibles, et même des véhicules télécommandés (ROV).

Bon nombre de ces solutions modernes offrent également un meilleur éclairage, un meilleur contraste et d'autres transformations d'image qui facilitent la détection des défauts, améliorant ainsi la vision du technicien tout en s'appuyant sur son expertise pour déterminer ce qui est défectueux et ce qui ne l'est pas.

Le contrôle par courants de Foucault (ECT) est une forme de contrôle non destructif (CND) qui utilise l'induction électromagnétique pour détecter et définir les défauts dans les matériaux conducteurs. L'ECT est une solution idéale pour contrôler les conditions de surface et de subsurface (c'est-à-dire sous une couche de peinture).

Les transducteurs ECT sont constitués d'une bobine de fil (bobine d'induction) et d'un courant alternatif qui forment ensemble un champ magnétique. Lorsque cette bobine est introduite dans un matériau conducteur, tout courant opposé est induit dans le matériau et apparaît sous la forme de courants de Foucault.

Tout défaut dans le matériau cible se manifeste par une perturbation des courants de Foucault, qui peuvent alors être mesurés par le biais de leur impédance changeante. C'est ce type de confirmation non visuelle des défauts de surface et de subsurface qui rend l'ECT idéale pour l'inspection des soudures, des trous de fixation, des tubes, la vérification du traitement thermique et même le tri des métaux.

La magnétoscopie est une forme de contrôle non destructif (CND) qui, comme son nom l'indique, utilise un champ magnétique pour détecter les irrégularités de surface et de subsurface dans les matériaux ferromagnétiques.

Lorsqu'un champ magnétique est appliqué à l'échantillon cible, la pièce peut être magnétisée et toutes les irrégularités qui en résultent peuvent être détectées par l'application de particules ferreuses ou de ferrofluide et en vérifiant les zones où de plus grandes concentrations de matériaux ferreux se sont accumulées, indiquant ainsi une déformation du matériau.

Le contrôle par émission acoustique (AET), une autre forme de contrôle non destructif (CND), repose sur l'utilisation et la mesure d'ondes acoustiques lorsqu'elles traversent un matériau solide. Ce qui différencie l'AET du contrôle par ultrasons conventionnel (UT) et le limite à un type de défaut très spécifique, c'est que les ondes détectées sont en fait produites par le matériau cible lors d'une défaillance ou d'une contrainte, et non par une source de génération extérieure.

En raison de cette capacité, l'AET est souvent utilisé pour détecter des défauts au cours du processus de fabrication, tels qu'une fissure lors du soudage d'un pipeline qui pourrait passer inaperçue.

Le ressuage , également connu sous le nom de contrôle par ressuage, est une autre forme de contrôle non destructif utilisé pour détecter les défauts de surface dans les matériaux non poreux,qui est ensuite exposé à un révélateur qui retire le liquide pénétrant de tout défaut de surface, amplifiant ainsi la présence d'un défaut par une concentration dans l'apparence du liquide pénétrant à la surface de l'échantillon.

Bien que peu coûteux et relativement simple à mettre en œuvre, le LPT nécessite une surface propre, des vêtements de protection et une ventilation adéquate, et permet d'obtenir un niveau de détection à peine plus élevé que le niveau visuel, avec une formation adéquate du technicien au LPT. Il convient également de tenir compte des méthodes utilisées pour le nettoyage des matériaux cibles avant le LPT, car certaines méthodes de préparation des surfaces peuvent interférer avec le test et fausser les résultats.

Le contrôle d'étanchéité est une autre forme simple de contrôle non destructif (CND) qui fait exactement ce que son nom indique : il teste une pièce manufacturée donnée pour s'assurer que des fluides ou des gaz ne s'échappent pas par des voies non prévues.

Il existe plusieurs formes de contrôle d'étanchéité, de l'immersion totale (c'est-à-dire le "test des bulles") au contrôle d'étanchéité à l'hélium, en passant par la décomposition de la pression, la décomposition du vide, la surveillance du débit et la thermographie.

Cette méthode de test est largement utilisée dans de nombreux secteurs où les fuites peuvent poser problème, qu'il s'agisse de l'automobile, du pétrole et du gaz, des biens de consommation emballés (CPG), du secteur médical ou de l'électronique étanche.