Bei der automatischen Prüfung wird das Prüfstück auf vorgeschriebenen Bahne'n abgetastet, obwohl die möglichen Fehlstellen sicherlich nicht alle auf diesen Bahnen liegen. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit soll aber die Prüfung möglichst schnell vonstatten gehen. Man muss darum in Kauf nehmen, daß zur Bewertung nicht 

Die älteste Art, die Größe eines Reflektors mit Ultraschall zu bestimmen, ist das Abtasten mit dem Schallbündel des Prüfkopfs. Durch Herumwandern um den Reflektor kann man die Konturen abschätzen. Wendet man diese Methode auf große, flächige Reflektoren an (Blechprüfung), so nimmt die Echoanzeige gegenüber ihrer Maximalanzeige genau um 6 dB ab, wenn das Schallbündel halb auf den Reflektor zeigt und zur Hälfte am Reflektor vorbeigeht (Bild 44). Sucht man durch Verschiebung des Prüfkopfes diesen Punkt des 6-dBAbfalls, dann zeigt die Prüfkopfachse gerade auf den Rand des 

Um sich die Umrechnung von normierten in absolute Größen zu sparen, kann man für bestimmte Prüfköpfe und bestimmte Werkstoffe spezielle AVG-Diagramme zeichnen, wie z. B. in den Prüfkopfdatenblättern von Krautkrämer, (solche speziellen Diagramme gelten immer nur für einen Prüfkopf und einen Werkstoff). Sie stellen einen Auschnitt aus dem allgemeinen Diagramm dar (Bild 41). Noch einfacher ist diePrüfung mit einer AVG-Skala, bei der jede Schreibarbeit entfällt. Sie stellt wiederum einen kleinen Ausschnitt aus dem speziellen AVG-Diagramm 

Da sich die vielfältigen Reflexionsbedingungen, die an natürlichen Reflektoren in Werkstoffen vorhanden sind, mit Hilfe des Ultraschallsignals nie eindeutig interpretieren lassen, hat man zu einem Ersatz gegriffen, dem Ersatz- Reflektor. Mit ihm wird das Echo einer Unregelmäßigkeit unabhängig vom Prüfer auf eine eindeutige ( Ersatz-) Ursache zurückgeführt. Eine solche Ersatz- Ursache ist z. B. ein Kreisscheiben-Reflektor, der senkrecht auf der akustischen Achse des Schallbündels liegend, die gleiche Signalamplitude liefern würde, wie der ( unbekannte) natürliche Reflektor.

Die Ultraschall- Impuls-Echo-Methode ist darauf angewiesen, dassan Unregelmäßigkeiten im Werkstoff reflektierte Wellen auch an den Ort gelangen, an dem sich der Empfängerprüfkopf befindet. Dabei 
ist es besonders bei größeren Reflektoren keineswegs selbstverständlich, daß dies auch der Ort des Senders ist. Fehlstellen in Werkstoffen lassen sich nur nachweisen, wenn sie Grenzflächen sind, d. h. an ihnen eine sprunghafte Änderung der akustischen Eigenschaften erfolgt. Ob Fehler gut oder schlecht reflektieren, hängt ab